EFFECT OF TOOL NOSE RADIUS ON SURFACE ROUGHNESS FOR MACHINING ST 60 STEEL USING CARBIDE INSERTS

https://tarumanagara.academia.edu/SobronLoebis

Sobron lbs, Erwin Siahaan, Teguh Imam Suyatno

Department of Mechanical Engineering,

Faculty of Engineering – Universitas Tarumanagara

Jl.S.Parman No.1 Jakarta 11400

E-mail: Sobron_lbs@yahoo.com

Abstract

Cutting tools are the main things that need to be considered in the process of cutting metal, in generating good condition workpiece surface. Cutting tool geometry influence in determining the selection of cutting parameters, it gives effect to the rate of production, cutting force, cutting power and quality of the metal surface. Manufacture of machine components using machine tools, require precision dimensions and surface smoothness produced, to be used in accordance with its function. Surface roughness value is the indicator that is used in producing a product with a low surface roughness values ​​(smooth). Cutting tool insert has a nose radius that is varied, and this gives the effect on the resulting surface roughness values. This study was conducted to analyze the effect of the nose radius of cutting tools to the value of the surface roughness of steel ST 60 when the cutting process is carried out using a lathe machine. This research was conducted with an experimental method using a CNC lathe, the workpiece material used is steel ST 60 is generally used in the manufacture of engine components. Cutting tools used by three types of carbide cutting tools nose radius is 0.4 mm; 0.8 mm and 1.2 mm. Workpiece surface roughness measurement with a surface roughness measuring instrument Mitutoyo Surftest SJ-301 type. Results of research conducted in getting that value the highest roughness of 3.63 μm by using the tool nose radius of 0.4 mm and coolant Dromus, the lowest roughness of 1.67 μm by using the tool nose radius of 1.2 mm and coolant cutting APX. Viscosity is contained in the coolant also affect the value of roughness on the Surface.

Keywords: Tool nose radius, CNC, surface roughness, carbide inserts

ANALISIS TOPOGRAFI PERMUKAAN LOGAM DAN OPTIMASI PARAMETER PEMOTONGAN PADA PROSES MILLING ALUMINIUM ALLOY

https://www.researchgate.net/publication/317717593_ANALISIS_TOPOGRAFI_PERMUKAAN_LOGAM_DAN_OPTIMASI_PARAMETER_PEMOTONGAN_PADA_PROSES_MILLING_ALUMINIUM_ALLOY

Sobron Yamin Lubis & Agustinus Christian

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Tarumanagara

Jl.Letjen. S.Parman No 1 Jakarta-11440.

e-mail: sobronl@ft.untar.ac.id

Abstract

Pada proses pemotongan logam, disamping penggunaan mata pahat, parameter pemotongan memiliki peranan penting dalam pembentukan logam. Parameter pemotongan tersebut antara lain kecepatan pemotongan, hantaran, dan kedalaman potong. Ketika proses pemesinan dilaksanakan dengan tujuan untuk meningkatkan laju produksi maka dapat dilakukan dengan peningkatan kecepatan potong, namun bahagian sisi mata potong yang mengalami kontak dengan permukaan benda kerja akan mengalami keausan yang lebih cepat, apabila proses berlangsung terus menerus, maka pada suatu saat mata pahat akan rusak dan efeknya  kondisi topografi permukaan objek yang dihasilkan menjadi lebih kasar.Pada proses pemesinan aluminium, umumnya dapat dilakukan dengan menggunakan mata pahat HSS, pemesinan dilakukan dengan menggunakan cairan pendingin untuk menjaga agar keausan mata pahat tidak cepat terjadi. Namun untuk meningkatkan laju produksi, maka kecepatan kecepatan potong harus ditingkatkan,  sehingga  mata pahat karbida menjadi pilihan yang baik untuk pengerjaan tersebut. Oleh karena itu, maka perlu dilakukan kajian analisis topografi permukaan logam pada proses pemesinan milling sebagai efek dari penggunaan variasi parameter pemotongan, agar diketahui penggunaan parameter pemotongan yang optimal untuk menghasilkan kondisi topografi permukaan logam yang baik. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan mesin milling CNC Mazak. Pemotongan logam dilakukan dengan menggunakan dua jenis mata pahat yaitu HSS dan karbida. Logam yang digunakan adalah aluminium paduan 6061 dengan dimensi panjang: 50 mm, lebar: 50 mm, tinggi: 50 mm. Lima variasi tingkat kecepatan pemotongan digunakan antara lain 52, 56, 60, 64, dan 68 m / min, kedalaman potong 0,2 mm. Proses pemotongan logam menggunakan mata pahat jenis HSS dilakukan dengan cairan pendingin, sedangkan pemotongan menggunakan mata pahat karbida dilakukan tanpa menggunakan cairan pendingin. Benda kerja yang dihasilkan dari proses milling dilakukan pengukuran kekasaran permukaan menggunakan alat ukur surface test Mitutoyo. Untuk menganalisis topografi permukaan benda kerja dilakukan dengan menggunakan mikroskop digital. Berdasarkan hasil penelitian, diketahui bahwa bahwa kecepatan potong memberi efek perubahan terhadap nilai kekasaran permukaan benda kerja, karena semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka nilai kekasaran permukaan yang dihasikan menjadi lebih kecil, berarti permukaan benda kerja menjadi semakin halus. Perbandingan penggunaan mata pahata HSS dan karbida menunjukkan bahwa pada kecepatan pemotongan rendah, mata pahat HSS menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang halus, sedangkan pada kecepatan potong tinggi tanpa menggunakan pendingin, mata pahat potong karbida menghasilkan permukaan nilai kekasaran halus. Nilai kekasaran permukaan yang terkecil diperoleh sebesar 1,92 mikron pada kecepatan potong dari 68 m / min menggunakan mata pahat karbida. Dari analisis topografi permukaan benda kerja diketahui bahwa semakin besar nilai kekasaran permukaan benda kerja, maka jarak sayatan yang terjadi pada topografi permukaan logam menunjukkan semakin lebar.

Kata kunci: Topografi, kekasaran permukaan, kecepatan potong, proses milling.